Getto di calcestruzzo: cosa succede al cassero durante la colata

Quando il calcestruzzo entra nel cassero, il pannello smette di essere un foglio di compensato e diventa un elemento strutturale sotto carico. È il momento in cui si decide la faccia del calcestruzzo e, insieme, quanti altri getti quel pannello riuscirà a reggere. Quasi tutta la documentazione tecnica sul getto si occupa dell'impasto: classe di resistenza, consistenza, tempi di presa. Del cassero si parla in una riga, di solito all'inizio, e poi non si torna più sull'argomento.

Questa guida ribalta il punto di vista. Vediamo cosa succede alla cassaforma durante la colata, quali variabili di cantiere la caricano davvero e come si sceglie un pannello coerente con il programma di getto.

Che cos'è il getto di calcestruzzo

Il getto di calcestruzzo è la messa in opera dell'impasto fresco dentro una cassaforma, dove indurisce assumendo la forma dell'elemento progettato: pilastro, muro, trave, solaio. Il termine indica sia l'operazione sia il volume di calcestruzzo posato in una singola sessione continua. Quando il capocantiere dice "domani facciamo il getto del secondo impalcato", intende entrambe le cose.

Dal punto di vista del cassero conviene una definizione diversa. Il getto è il passaggio da struttura scarica a struttura caricata, con una spinta che cresce mentre il livello sale. Una cassaforma verificata per quella spinta restituisce una superficie regolare. Una cassaforma sottodimensionata si deforma, e la deformazione resta nel calcestruzzo per sempre.

Le fasi del getto

Il ciclo operativo si articola in cinque momenti. La sequenza è sempre la stessa, anche se i tempi cambiano molto tra un pilastro isolato e un solaio da 400 m².

1. Preparazione e verifica del cassero. Controllo di geometria, serraggio dei tiranti, passo dell'orditura secondaria, pulizia della faccia, applicazione del disarmante, sigillatura dei bordi tagliati.
2. Versamento. Scarico da autobetoniera, benna o pompa, per strati successivi e ad altezza di caduta controllata.
3. Compattazione. Vibrazione ad ago o, per calcestruzzi autocompattanti, nessuna vibrazione.
4. Livellamento e finitura. Staggiatura, frattazzatura ed eventuale lisciatura meccanica per le superfici orizzontali.
5. Protezione. Copertura, bagnatura o applicazione di antievaporante nelle prime ore.

La fase 1 è quella che i manuali sul calcestruzzo liquidano più in fretta, ed è anche quella dove si accumulano i problemi che poi si leggono sulla faccia finita. Un cassero pulito e disarmato bene costa venti minuti. Un pilastro con nidi di ghiaia e faccia macchiata costa una ripresa a mano e una discussione con la direzione lavori.

Pressione laterale del getto

Il calcestruzzo fresco si comporta come un fluido pesante finché non inizia la presa. La spinta che esercita sulle pareti verticali del cassero non è costante: cresce con la profondità, ma solo fino a una certa quota, oltre la quale l'attrito interno e l'inizio della presa la stabilizzano. Il punto in cui questo avviene dipende da quattro variabili.

• Velocità di getto (m/h di innalzamento). È la variabile dominante. Raddoppiare la velocità di risalita può quasi raddoppiare la spinta di picco.
• Temperatura del calcestruzzo. Più è bassa, più tarda la presa, più a lungo l'impasto resta fluido e più sale la pressione.
• Consistenza. Le classi molto fluide e gli autocompattanti spingono di più, in certi casi fino alla pressione idrostatica piena.
• Geometria e armatura. Sezioni strette e armature fitte modificano la distribuzione della spinta.

I modelli di calcolo più usati sono quelli di ACI 347 e di CIRIA Report 108; in Italia la verifica strutturale del cassero ricade sotto le NTC 2018 (DM 17/01/2018) e sui criteri di EN 1992-1-1. Il numero che ne esce appartiene a chi firma il progetto della cassaforma, non al fornitore del pannello. Chi compra il pannello ha un compito diverso e più circoscritto: dimensionare l'orditura su quella pressione e scegliere una faccia che non fletta tra un appoggio e l'altro.

Le sezioni profonde e strette sono il caso limite. Nel getto delle casseforme per travi la spinta si concentra su una superficie ridotta e il passo dell'orditura conta più dello spessore nominale del pannello.

Velocità e altezza di getto

Due parametri diversi, spesso confusi. La velocità è di quanto sale il livello in un'ora. L'altezza di caduta è quanto scende liberamente il calcestruzzo prima di toccare l'impasto già posato.

Sull'altezza di caduta la regola pratica è semplice: oltre un metro e mezzo circa di caduta libera l'inerte grosso si separa dalla malta e si deposita sul fondo. È la segregazione del calcestruzzo, e la si riconosce a disarmo dalla base porosa con inerti a vista. Per i pilastri alti si usa un tubo getto o si scende con la manichetta della pompa dentro il cassero. Non si getta un pilastro da quattro metri lasciando cadere l'impasto dall'alto.

Sugli strati, la buona pratica è posare per strati di 30-50 cm e vibrare ciascuno prima che il precedente inizi la presa. Strati più alti non si compattano fino in fondo. Strati troppo sottili moltiplicano il numero di passaggi dell'ago senza guadagno reale.

Vibrazione e compattazione

L'ago vibrante va calato verticalmente, in punti distanziati di circa otto-dieci volte il suo diametro, e affondato di una ventina di centimetri nello strato sottostante per cucire i due strati. Si estrae lentamente. Il segnale di sufficiente compattazione è la comparsa di una pellicola di malta lucida in superficie e la fine della risalita di bolle grosse.

La vibrazione eccessiva produce l'effetto opposto di quello cercato: segregazione, risalita di boiacca e bande di colore diverso sulla faccia. Su un getto a faccia vista il difetto è definitivo. Chi lavora regolarmente il calcestruzzo faccia a vista tiene la vibrazione più breve e la distribuisce su più punti.

C'è poi un punto che i manuali sul calcestruzzo non trattano, perché guardano l'impasto e non il cassero: l'ago non deve toccare la faccia del pannello. Trascinato contro il film fenolico, l'ago lo segna e lo consuma localmente, e da quel punto in avanti la faccia assorbe più disarmante e si sporca prima. Dalla nostra parte, come produttore, il ritorno più frequente dai clienti italiani non riguarda pannelli che cedono strutturalmente: riguarda pannelli arrivati a metà vita utile con la faccia segnata dall'ago. È un tema di conduzione del getto, non di qualità del pannello, e si risolve con distanziatori e con un po' di attenzione in fase di compattazione.

Riprese di getto

La ripresa di getto è la superficie di contatto tra calcestruzzo indurito e calcestruzzo fresco posato in un secondo momento. Nasce da una scelta progettuale, quando il volume supera la capacità produttiva della giornata, oppure da un imprevisto, come una pompa ferma.

Sulla posizione decide il progettista: di norma nelle zone a basso taglio, mai in corrispondenza dei nodi più sollecitati. Sul cassero l'effetto pratico è che serve una chiusura provvisoria, in genere una tavola sagomata attorno alle armature passanti, e che quella chiusura deve essere a tenuta. Una ripresa che perde boiacca lascia un cordolo di malta debole che poi va scalpellato.

Prima del getto successivo la superficie va irruvidita e pulita dalla parte in polvere, e bagnata a saturazione senza acqua libera in superficie.

Getti in clima caldo e in clima freddo

Il caldo accelera la presa e riduce il tempo utile di lavorazione. Sotto i 5 °C, invece, l'idratazione rallenta molto e sotto 0 °C l'acqua d'impasto può gelare prima che il calcestruzzo abbia sviluppato resistenza. UNI EN 206 inquadra classi di esposizione e limiti di temperatura di messa in opera; i capitolati italiani in genere indicano 5 °C come soglia operativa minima, salvo accorgimenti specifici.

Sul cassero il clima ha due effetti concreti. Al freddo la presa lenta mantiene alta la spinta più a lungo, quindi la pressione di calcolo va rivista verso l'alto. Al caldo il rischio è opposto: si tende a gettare in fretta per stare davanti alla presa, e gettare in fretta significa proprio aumentare la velocità di risalita che carica il cassero.

Cosa chiedere al pannello durante il getto

Quattro requisiti, in ordine di quanto pesano sul risultato.

Rigidezza coerente con il passo dell'orditura. Uno spessore da 18 mm su un passo da 62,5 cm lavora diversamente dallo stesso spessore su un passo da 50 cm. La freccia tra gli appoggi si legge sulla faccia del calcestruzzo come una leggera ondulazione ricorrente, con il passo dei travetti.

Bordi sigillati. Il film protegge le facce, non il bordo. Ogni taglio in cantiere apre il pannello all'umidità e va risigillato con vernice apposita, altrimenti il bordo si rigonfia e dopo pochi getti si sfoglia.

Disarmante giusto e in film sottile. Mai gasolio: aggredisce il film e macchia il calcestruzzo. Il disarmante va steso uniforme e leggero, come spiegato in dettaglio nella guida sull'olio disarmante per casseforme.

Classe di collante coerente con il programma. Qui si decide la vita utile del pannello. Un cantiere con dieci riutilizzi previsti e uno con venti non richiedono lo stesso prodotto, e il compensato fenolico non è l'unica risposta possibile: è la risposta giusta quando la ripetizione è alta o la finitura richiesta è a faccia vista.

Una precisazione che vale la pena fare, perché genera confusione: nel gergo di cantiere "melamminico" indica il collante MUF che incolla gli strati di sfogliato all'interno del pannello, non il film di superficie. Su tutta la gamma da cassero Vinawood il film di faccia è fenolico; a cambiare è la chimica del collante interno.

Il Pro Form è il pannello di riferimento per i getti a faccia vista e per i cantieri ad alta rotazione: marcatura CE, conformità REACH, resistenza a flessione minima 40 N/mm² nel senso delle fibre, tolleranze di spessore secondo EN 315. Per programmi meno intensi il Form Extra resta dentro la Classe 2 con una formulazione di collante più durevole. L'intera gamma è nella collezione compensato filmato, disponibile anche nel formato 2500×1250 mm usato dai sistemi modulari italiani.

Dopo il getto: maturazione, disarmo, banchinaggio

Le prime ore dopo la colata decidono la resistenza superficiale e il ritiro plastico. Il calcestruzzo che perde acqua troppo in fretta fessura in superficie prima ancora di aver sviluppato resistenza a trazione. Protezione e bagnatura non sono operazioni facoltative: il tema è trattato per esteso nella guida sulla maturazione del calcestruzzo.

Il disarmo delle casseforme segue i tempi indicati dal progettista in funzione della resistenza raggiunta, non del calendario. Sui verticali si scende a poche ore in condizioni normali; sugli orizzontali si parla di giorni. Il disarmo anticipato è la prima causa di spigoli strappati e di facce danneggiate, e il danno si scarica sia sull'opera sia sul pannello.

Il banchinaggio, cioè il rimontaggio di puntelli sotto un solaio già disarmato, serve a ridistribuire i carichi degli impalcati superiori su strutture che non hanno ancora la resistenza finale. Nei cantieri multipiano è prassi corrente e va progettato come il cassero, non improvvisato: i puntelli di banchinaggio vanno messi in asse con quelli dei piani superiori e serrati senza precaricare la soletta.

Su Vinawood

Vinawood produce compensato da cassero in Vietnam dal 1992 ed esporta oltre 5.000 container all'anno in più di 55 paesi. La produzione segue un processo controllato in 12 fasi, con ispezione al 100% foglio per foglio e laboratorio interno per le prove di flessione, modulo elastico e resistenza del legame. I pannelli sono certificati ISO 9001 e recano marcatura CE secondo EN 13986, con conformità CARB Phase 2 per i mercati che la richiedono.

Le consegne verso l'Italia arrivano ai porti di La Spezia, Genova e Ravenna. Per una quotazione diretta di fabbrica, inviateci il programma di getto e la classe di finitura richiesta: sulla base di quei due dati indichiamo il pannello e lo spessore coerenti, senza sovradimensionare.