Solaio in latero-cemento: tipologie, come si realizza e quando servono le casseforme

Un solaio in latero-cemento è il piano orizzontale più diffuso nell'edilizia italiana degli ultimi settant'anni. Sostiene i pavimenti e separa i piani di un edificio, e lo fa combinando due materiali che lavorano su compiti diversi: il calcestruzzo armato che porta, il laterizio che alleggerisce. Chi lo progetta ragiona su luci e carichi. Chi lo costruisce, invece, deve decidere anche come formarlo, e quella decisione raramente finisce nei disegni.

Questa guida guarda il solaio dal lato del cantiere. Cos'è e come è composto, quali tipologie esistono, come si realizza un solaio gettato in opera passo per passo, e dove entrano le casseforme e i pannelli da getto. Il dimensionamento resta materia del progettista: qui interessa la costruzione.

Cos'è un solaio in latero-cemento

Un solaio in latero-cemento è una struttura mista formata da travetti in calcestruzzo armato, che sono gli elementi portanti, e da blocchi di laterizio, le pignatte, che riempiono lo spazio tra un travetto e l'altro senza portare carico. Sopra il tutto si getta una soletta di calcestruzzo, la cappa, che collega i travetti e distribuisce i carichi. L'armatura metallica assorbe le trazioni, il calcestruzzo le compressioni.

Il nome dice già la ricetta: latero, dal laterizio, e cemento, dal calcestruzzo. La logica è economica prima che tecnica. Riempire l'intera altezza del solaio di calcestruzzo pieno sarebbe pesante e costoso; sostituire la parte non portante con blocchi cavi di cotto abbatte il peso proprio e lascia il calcestruzzo solo dove serve, cioè nei travetti e nella cappa.

Rispetto a una soletta piena, che porta con tutto il suo spessore, il latero-cemento porta per nervature. È la stessa idea di una trave a T ripetuta molte volte una accanto all'altra.

Come è composto: travetti, pignatte, cappa, armatura

Quattro elementi, ciascuno con un compito preciso. Confonderli è la causa più comune di malintesi in fase di preventivo.

La cappa merita una nota, perché è il punto in cui il solaio smette di essere una fila di travetti separati e diventa una lastra unica. Il suo spessore corrente va dai 4 ai 5 cm, e dentro ci sta una rete elettrosaldata che contiene la fessurazione da ritiro e ripartisce i carichi concentrati. Senza cappa collaborante i travetti lavorerebbero isolati; con la cappa collaborano.

L'armatura del solaio lavora come quella di ogni elemento in calcestruzzo armato, dai travetti fino a un muro in cemento armato: l'acciaio riprende le trazioni, il calcestruzzo le compressioni, e il copriferro va garantito con i distanziatori, non a occhio.

Tipologie di solaio in latero-cemento

La differenza pratica tra le tipologie non sta nel prodotto finito, che si somiglia, ma in quanto si prefabbrica in stabilimento e quanto si getta in cantiere. Da lì dipende quanta cassaforma serve.

Gettato in opera

Tutto si forma sul posto. Si monta una casseratura continua di fondo sostenuta da puntelli, si posano le pignatte e l'armatura direttamente sul piano cassero, poi si getta in un'unica soluzione travetti e cappa. È la tipologia che richiede più cassaforma e più puntellazione, ma anche la più libera sulle geometrie irregolari, sui fori e sulle luci fuori standard. È il caso tipico delle ristrutturazioni, dove le forme raramente sono regolari.

A travetti prefabbricati

I travetti arrivano in cantiere già pronti, nella versione tralicciata, con un traliccio metallico che sporge e viene poi annegato nella cappa, oppure precompressa. Si appoggiano alle strutture portanti, si intervallano con le pignatte e si getta solo la cappa. Qui la casseratura continua di fondo non serve: il travetto prefabbricato fa da appoggio e la pignatta fa da cassero al getto della cappa. Restano da formare i bordi, gli appoggi e i cordoli perimetrali.

A pannelli e predalles

La predalles è una lastra di calcestruzzo prefabbricata, sottile, che incorpora già l'armatura inferiore e i tralicci. Si posa come un semilavorato piano, si aggiungono gli alleggerimenti in laterizio o polistirene e si getta la cappa sopra. È la soluzione più rapida sulle grandi superfici regolari, con la puntellazione ridotta al minimo perché la lastra stessa fa da piano di getto.

Come si realizza un solaio gettato in opera (passo per passo)

La versione gettata in opera è quella dove il piano cassero conta di più, perché forma il travetto e la cappa nello stesso getto. La sequenza tipica è questa.

1. Banchinaggio e puntellazione. Si monta l'orditura di sostegno, travi e puntelli, che regge il peso del getto fresco finché il calcestruzzo non porta da solo. Passo dei puntelli e controfreccia vanno definiti a progetto, non improvvisati.
2. Posa del piano cassero di fondo. Sui puntelli si stende il pannello di casseratura che forma l'intradosso del solaio, cioè la faccia che resterà a vista dal basso finché non viene intonacata.
3. Posa di pignatte e travetti. Si dispongono i blocchi di alleggerimento e, negli spazi tra loro, l'armatura dei travetti.
4. Armatura della cappa. Si posa la rete elettrosaldata sopra le pignatte, con i distanziatori che garantiscono il copriferro.
5. Getto di travetti e cappa. Il calcestruzzo riempie i vani tra le pignatte formando i travetti e ricopre il tutto con la soletta. È il momento in cui il pannello di fondo lavora sotto il carico maggiore.
6. Maturazione. Il getto va protetto nelle prime ore e nei primi giorni.
7. Disarmo. Si tolgono pannelli e travi, ma i puntelli restano finché la soletta non raggiunge la resistenza di progetto.

Il dettaglio operativo del piano cassero, il passo dell'orditura, la sigillatura dei bordi di taglio e la sequenza di disarmo li abbiamo trattati a parte nella guida alle casseforme per solai. Il momento del getto vero e proprio, con la spinta sul cassero e la vibrazione, è nella guida sul getto di calcestruzzo. La protezione del getto nelle prime ore, che decide la resistenza superficiale e i tempi di disarmo, è nell'approfondimento sulla maturazione del calcestruzzo. Qui basta trattenere un punto: la cappa è calcestruzzo gettato in opera come qualsiasi altro, e la sua faccia inferiore è una copia del pannello che la forma.

Quanto regge: portata, luci e spessori tipici

Lo spessore di un solaio in latero-cemento si indica con due numeri: l'altezza della pignatta più lo spessore della cappa. Le combinazioni ricorrenti in Italia sono 16+4, 20+4 e 24+5 cm, dove il primo numero è il blocco e il secondo la soletta collaborante. Più cresce la luce da coprire, più sale l'altezza del blocco.

A titolo puramente indicativo, un 16+4 copre luci residenziali dell'ordine dei 4-5 metri, un 20+4 si spinge oltre, un 24+5 serve luci e carichi maggiori. Sono ordini di grandezza per orientarsi, non valori di progetto: la portata reale dipende dall'armatura, dalla classe del calcestruzzo, dai carichi d'esercizio e dallo schema statico. Il dimensionamento spetta al progettista, secondo le NTC 2018 e l'Eurocodice 2, e nessuna tabella generica lo sostituisce.

Un solaio va verificato non solo a rottura, ma anche a deformazione e a vibrazione. Una luce che regge il carico può comunque risultare troppo deformabile, o avvertibile al passaggio, ed è un limite che spesso si incontra prima di quello di resistenza.

Latero-cemento e le alternative

Il latero-cemento non è l'unica soluzione per un solaio, e la scelta tra le alternative cambia peso proprio, luci copribili, isolamento e quantità di cassaforma richiesta.

La soletta piena è il termine di paragone più diretto. Porta con tutto il suo spessore, quindi è più pesante e consuma più calcestruzzo, ma richiede una casseratura continua su tutta la superficie: è il caso in cui il piano cassero pesa di più sul costo. Il latero-cemento, alleggerendo con le pignatte, riduce sia il peso sia il calcestruzzo, ma introduce i blocchi e, nella versione gettata in opera, richiede comunque la sua casseratura di fondo.

Il solaio in legno o lamellare gioca su un altro tavolo: pesa poco, isola bene, non richiede né getto né casseforme, ma ha comportamenti al fuoco e all'umidità che vanno valutati caso per caso.

Il ruolo delle casseforme e dei pannelli da getto

Vinawood non produce solai, travetti o pignatte. Produce i pannelli di casseratura contro cui si getta il calcestruzzo: la cappa collaborante, i travetti gettati in opera, e le solette piene quando la scelta cade lì. In un solaio latero-cemento il pannello entra dove c'è calcestruzzo fresco da formare, e da nessun'altra parte.

Nella tipologia gettata in opera è il pannello di fondo a formare l'intradosso del solaio. Quella faccia, finché non viene intonacata, è la copia esatta del piano cassero: se il pannello flette tra i puntelli, l'intradosso esce ondulato; se il bordo di taglio non è sigillato, si rigonfia dopo pochi getti. Lo spessore corrente per i solai è 18 mm, che sale a 21 mm sulle luci e sui carichi maggiori, dove la freccia tra gli appoggi va contenuta.

La variabile che decide quanti getti regge un pannello non è il film di superficie, ma la colla che tiene insieme gli strati di sfogliato all'interno. È un punto che genera equivoci a ogni preventivo: quando in cantiere si dice "pannello melamminico" ci si riferisce alla resina melammina-urea-formaldeide (MUF) del nucleo, non al film di faccia e tantomeno al laminato decorativo dei mobili.

Su tutta la gamma da cassero il film di faccia è fenolico: Form Extra e Form Basic montano lo stesso film. La differenza di durata tra i due nasce dalla formulazione della colla del nucleo, più ricca di melammina e più resistente all'ambiente di cantiere sul Form Extra, non da una pellicola più pesante. Il salto vero è il Pro Form, unico pannello fenolico di Classe 3 secondo EN 636-3 della gamma, fino a 20 riutilizzi: è il riferimento per gli intradossi a vista e per i cantieri che ripetono lo stesso solaio molte volte. Form Basic e Form Extra restano in Classe 2 e non vanno etichettati come Classe 3.

Dalle nostre spedizioni verso l'Italia e il Sud Europa, la richiesta più frequente per i solai gettati in opera è il 18 mm in Classe 2 per i cantieri correnti, con il passaggio al Pro Form dove l'intradosso resta a vista. La gamma completa è nella collezione compensato filmato, disponibile anche nel formato 2500×1250 mm usato dai sistemi modulari italiani. I valori di riutilizzo sono massimi, raggiungibili con disarmante steso correttamente, bordi sigillati e stoccaggio in piano.

Costi indicativi e cosa li influenza

Le ricerche sul costo di un solaio finiscono quasi tutte su un prezzo al metro quadro che non significa niente finché non si sa che solaio è. Un prezzo non lo diamo. Le voci che lo muovono, invece, sono chiare.

• Tipologia. Gettato in opera, a travetti prefabbricati o a predalles cambiano radicalmente la quantità di manodopera e di cassaforma. Il gettato in opera ha più costo di casseratura e puntellazione; la predalles lo riduce spostando lavoro in stabilimento.
• Luce e spessore. Un 24+5 su luci importanti richiede più calcestruzzo, più armatura e più puntellazione di un 16+4 residenziale.
• Manodopera. Posa di pignatte e armatura, getto e finitura pesano sulle ore, soprattutto nella versione interamente gettata in opera.
• Casseforme, a noleggio o in acquisto. Su un cantiere singolo il noleggio del sistema conviene; per chi ripete lo stesso solaio molte volte, l'acquisto di pannelli a molti riutilizzi si ripaga. Il costo per getto di un pannello da fino a 20 riutilizzi scende sotto quello di un pannello da fino a 10, anche se il prezzo d'acquisto è più alto.

Chi è Vinawood

Vinawood produce compensato in Vietnam dal 1992 ed esporta oltre 5.000 container all'anno in più di 55 paesi. Non produciamo solai né elementi in laterizio: produciamo i pannelli di casseratura con cui si getta il calcestruzzo della cappa e dei getti in opera. La gamma di compensato filmato per casseforme, dal Form Basic al Form Extra fino al Pro Form a colla fenolica, segue un processo controllato in 12 fasi con ispezione al 100% su ogni foglio, ed è certificata ISO 9001 e marcata CE secondo EN 13986. Per i formati europei lavoriamo lo standard 2500×1250 mm. Per una quotazione diretta di fabbrica, indicateci tipologia di solaio, luci e metri quadri di cassero previsti: su quei dati indichiamo pannello e spessore coerenti, senza sovradimensionare.